L’histoire du rasage

Les origines de Schick® remontent à son inventeur, le lieutenant-colonel Jacob Schick de l'armée américaine. Après avoir pris sa retraite en 1910, il a rejoint les rangs de l'armée au début de la Première Guerre Mondiale.

Pendant sa retraite de l'armée, le colonel Schick a revendiqué des concessions minières en Alaska et en Colombie-Britannique. Au cours d'un hiver particulièrement rigoureux, qui a vu des températures de -40 °F, il a éprouvé des difficultés à se raser.

À cette époque, il s'est foulé le pied et a dû rester seul dans le camp pendant de longs mois. C'est pendant ces journées en solitaire que l'idée lui est venue de créer un rasoir à sec. Il a ainsi fait le croquis d'un rasoir qui pourrait raser sans eau et sans mousse. Après la guerre, ses tentatives visant à susciter de l'intérêt pour son design ont été vaines, ce qui l'a poussé à se pencher sur d'autres inventions.

Ce que la carabine et le rasoir ont en commun

En 1921, le colonel Schick a inventé un nouveau type de rasoir de sûreté, le Magazine Repeating Razor. Inspiré de la carabine à répétition, des lames de rechange étaient conservées dans le manche et pouvaient être facilement chargées sans causer de danger de blessure pour l'utilisateur. La production de ce rasoir innovateur a commencé à Jersey City en 1926. Ce rasoir est l'ancêtre du fameux rasoir Schick Injector.

En 1927, Schick a connu le succès avec son rasoir à sec. Un an plus tard, ayant la conviction que la méthode du « rasage humide » serait abolie par le rasoir électrique, il a fondé une entreprise séparée pour fabriquer et vendre des rasoirs électriques de marque Schick. Il vendit tous ses droits de la compagnie Magazine Repeating Razor au président de la American Chain and Cable Company.

Les pionniers du rasage avec protection

En 1946, Eversharp Inc. a fait l'acquisition de la compagnie Magazine Repeating Razor et a changé son nom pour Schick Safety Razor Company. La American Chain and Cable a assuré la production du rasoir Schick jusqu'en 1958, date à laquelle Schick a commencé sa propre fabrication dans une usine de Bridgeport dans le Connecticut. En 1961, l'usine de Schick a déménagé à Milford (site actuel), toujours dans le Connecticut, site du siège social actuel du Groupe de produits de rasage. Les années qui ont suivi ont vu le lancement de plusieurs produits innovateurs de Schick.

En 1963, Schick devenait le premier fabricant américain à vendre des lames en acier inoxydable enduites de Téflon. Ce matériau non collant a amélioré le confort en réduisant la friction pendant le rasage. Cinq ans plus tard, Schick a innové encore une fois avec l'ajout d'une fine couche de chrome sur la pointe de la lame, la rendant ainsi plus durable. Après l'acquisition de Schick par Warner-Lambert en 1970, les progrès techniques ont continué à s'accentuer.

Connexion avec Wilkinson Sword

Les débuts de Wilkinson Sword remontent à 1772, année où Henry Nock démarra, à Londres, une entreprise spécialisée dans les armes et baïonnettes. Il devint l'un des principaux fabricants d'armes d'Angleterre et prit pour partenaire James Wilkinson, son gendre et ancien apprenti de ses ateliers.

James hérita de l'affaire en 1805 et y intégra également son fils, Henry. Ce dernier développa l'entreprise lorsqu'il ajouta la fabrication des épées à son activité. Les affaires prospérèrent et il dut emménager dans des locaux plus spacieux en 1877. Il étendit alors sa gamme de fabrication aux rasoirs en T.

En 1898, la compagnie Wilkinson Sword introduisit le rasoir de sûreté Pall Mall et franchit une nouvelle étape dans son histoire. Ce rasoir extrêmement efficace utilisait des lames à base creuse aiguisables et était radicalement plus sûr qu'un rasoir en T. Avec la Première Guerre Mondiale, la demande de baïonnette augmenta et la production de rasoirs fut interrompue. En 1920, Wilkinson se consacra de nouveau aux besoins des consommateurs et à la fabrication de rasoirs, d'outils de jardinage et de cisailles. D'autres produits de haute qualité ont suivi, et ce ne fut pas long avant que des articles de manucure soient vendus sous le signe des deux épées en croix. Depuis deux siècles, et jusqu'à ce jour, Wilkinson fabrique des épées de cérémonie, faites à la main.

Donner un coup de jeune au vieux rasoir

Le segment rasoirs et lames de l'activité se développa, accompagné de nombreuses découvertes technologiques. Afin de développer la technologie relative à l'aiguisage de l’acier inoxydable, Wilkinson Sword forma, en 1956, une entreprise commune avec la compagnie allemande Osberghaus KG, basée à Solingen. Wilkinson Sword devint le premier fabricant à introduire la lame à double tranchant en acier inoxydable.

Jusque là, les lames de rasoir étaient fabriquées en acier de carbone, et ce nouveau matériau prolongea de façon incroyable la durée de vie de la lame. En 1961, Wilkinson Sword ajouta un fin revêtement de Téflon sur le tranchant de la lame, améliorant ainsi le confort de rasage.

En 1970, Wilkinson Sword lança la première lame intégrée, c'est-à-dire une lame intégrée dans un cache en plastique, et devint ainsi le premier fabricant à breveter une telle lame. D'autres améliorations techniques ont suivi et de nombreux nouveaux produits ont depuis été lancés.

Les ingénieurs et scientifiques du Groupe de produits de rasage continuent de rechercher des moyens d'améliorer la qualité du rasage. Suivant les traces de Jacob Schick et de Henry Wilkinson, le Groupe de produits de rasage s'efforce de produire les produits de rasage de la meilleure qualité possible.

La guerre aux poils

DES DÉBUTS ACHARNÉS

Depuis des milliers d'années, l'homme est en lutte constante contre sa pilosité faciale. Au début des temps, les hommes s'arrachaient les poils à l'aide d'armes rudimentaires telles la pierre, le silex, la coquille de palourde et autres objets pointus. Plus tard, ils ont essayé les rasoirs en bronze, en cuivre et en fer.

Les populations de l’Égypte ancienne se rasaient la barbe et la tête, coutume plus tard adoptée par les Grecs et les Romains vers 330 av. J.-C., durant le règne d'Alexandre le Grand. Ces anciennes cultures encourageaient les soldats à se raser afin d'empêcher l'ennemi de leur tirer les cheveux ou la barbe pendant les combats en corps à corps. À mesure que le rasage se propageait dans le monde, les hommes des sociétés où le rasage n'était pas coutume étaient appelés les « barbares » (personnes non civilisées).

Au cours des derniers siècles, les hommes se sont servis des rasoirs en T faits d'acier, appelés « coupe-gorge » pour des raisons évidentes. Par sa ressemblance au couteau, ce rasoir devait être aiguisé à l'aide d'une pierre ou d'un cuir à rasoir. Ces « armes » nécessitaient de leur utilisateur des compétences précises afin d’éviter toute blessure

Enfin — Un rasoir plus sûr

Vers la fin du 19e siècle, un changement radical s'est produit avec l'invention des premiers rasoirs de sûreté. Ces nouveaux rasoirs en T étaient munis d'une grille de protection pour éviter les coupures graves et comportaient soit des lames à aiguiser, soit des lames jetables faites d'acier au carbone. Le lancement des lames jetables a soulagé les utilisateurs qui n'avaient plus besoin d'avoir des talents d'aiguiseur pour aiguiser leurs lames de rasoir.

Ces outils plus civilisés ont facilité un tant soit peu la lutte entre l'homme et ses poils, et ont ménagé la peau du visage. Ils ont constitué la pierre angulaire des plus grands progrès dans la technologie du rasage, dont a été témoin le 20e siècle.

Rasage au féminin

Le rasage chez les femmes a gagné en popularité avec les modifications de la mode au 20e siècle. Le rasage des aisselles est devenu à la mode avant la Première Guerre mondiale, et les rasoirs de sûreté étaient l'outil idéal. Avec l'arrivée de la mode aux jupes plus courtes (au-dessus de la cheville), les femmes de plusieurs pays, notamment aux É.-U. et au Canada, ont pris l'habitude de se raser les jambes. Au cours de la Seconde Guerre mondiale, les pénuries de bas en soie ont poussé les femmes à se raser les jambes et à utiliser des cosmétiques pour donner l'apparence des bas. De nos jours, la coutume de se raser les aisselles et les jambes se maintient et devient de plus en plus populaire partout dans le monde.

Vers le rasoir moderne

DES KILOMÈTRES D'ACIER À L'APPUI DU RASOIR MODERNE

Les premiers rasoirs en T étaient faits main par des experts dans la fabrication de lames travaillant en atelier. La production des lames modernes est, quant à elle, un processus extrêmement complexe et technique qui se fait à une très grande vitesse. Dans les premiers temps des rasoirs de sûreté, l'acier de carbone était utilisé. Ce genre d'acier avait tendance à rouiller facilement et ne durait que très peu de temps à cause de l'environnement humide des salles de bains. Vers le milieu des années 50, l'acier inoxydable a été utilisé par Wilkinson Sword dans la fabrication des lames, ce qui en a prolongé la durée de vie.

Une bande douce en acier inoxydable, contenant au moins 12 % de chrome, passe par plusieurs étapes avant d'être transformée en lames de rasoir. De grandes bobines, pesant chacune jusqu'à 50 kg et contenant plus de 3 km d'acier, sont utilisées au début du processus et doivent être strictement conformes à des normes métallurgiques en termes de composition, de largeur et d'épaisseur. La plupart des lames de rasoir commencent d'abord par être pressées pour y créer des perforations précises sous forme d'entailles et de trous. Ces perforations servent à localiser la position de la lame lors des opérations suivantes et à les placer dans la cartouche au cours du processus final d'assemblage. Une fois perforée, la bande passe à l'étape suivante du processus.

Une température idéale pour une lame parfaite

La bande d'acier provenant de son fabricant est trop molle pour être taillée en lame de rasoir et doit d'abord être durcie. Elle est donc placée dans des fournaises à des températures de plus de 1 110 °C (2 000 °F) dans une ambiance contrôlée pour éviter l'oxydation. La durée et la température sont deux éléments critiques pour le produit final.

Si la durée est trop courte ou la température trop faible, la bande sera douce. Si la durée est trop longue ou la température trop élevée, la bande sera inutilisable. La bande est ensuite placée à des températures inférieures à -70 °C (-100 ° F) dans des pièces frigorifiques pour terminer le processus de durcissement. Elle est ensuite de nouveau chauffée à quelques centaines de degrés pour être trempée. Cette trempe redonne une certaine flexibilité à la bande maintenant dure mais fragile. Chaque étape de ce processus de chauffage requiert un grand contrôle. Si une de ces étapes est compromise, l'acier qui en résulte ne sera pas approprié pour une lame de haute qualité. Seuls les fabricants très compétents sont capables de produire de l'acier dur aux caractéristiques physiques pertinentes pour la production de lames de rasoir supérieures.

La bobine d'acier ainsi durcie et trempée est ensuite envoyée dans la salle de polissage où des lames seront coupées dans la bande. Contrairement à la croyance qui dit que la lame de rasoir est simplement un morceau d'acier pointu, la lame est en fait formée de trois facettes distinctes, qui s'allient pour donner une lame solide, à la fois tranchante et durable. La bande à lames est introduite dans une série de roues à polissage à la finesse croissante. Les premières roues de polissage retirent le matériel, jusqu'à obtention du profil désiré. Les roues de polissage plus fines donnent à la lame une forme plus précise, et les roues très fines mettent la touche finale au rebord de la lame. Des bandes en similicuir à grande vitesse donnent au rebord de la lame sa forme et sa douceur.

L'épaisseur de la lame doit être étroitement contrôlée. Si une lame est trop émoussée, elle donnera un rasage peu confortable. Si elle est trop tranchante, son bord se brisera plus facilement. L'équipement de polissage utilisé est conçu par des concepteurs et des ingénieurs experts en la matière. Il est donc important de maintenir la propriété exclusive de cet équipement. Une grande précision de l'équipement est nécessaire pour obtenir le profil de lames adéquat et pour garantir l'uniformité des millions de lames fabriquées chaque jour. Après le polissage, la bande d'acier est coupée en lames individuelles qui sont empilées sur des broches, appelées baïonnettes, avant d'être assemblées en produits de rasage.

Des lames recouvertes, pour un rasage plus sûr

Bien qu'une lame bien faite soit assez solide, une plus grande durabilité peut être obtenue en recouvrant la lame d'une couche de métal dur par crépitement. Une fois toutes les impuretés retirées, les baïonnettes de lames sont placées dans des enceintes à ultra-vide remplies d'un gaz ionisé inerte. Les ions à grande énergie bombardent une cible en chrome, produisant des atomes de chrome qui se déposent sur les lames de rasoir.

En dépit du bord très finement conçu de la lame, si une lame en acier inoxydable non revêtue est utilisée pour raser le poil, la friction qui se fait entre la surface coupée du poil et l'acier pourrait causer un tiraillement et un certain inconfort. Pour réduire cette friction, le bord des lames est vaporisé d'une couche de Vydax, un polymer de polytétrafluoréthylène (PTFE) à faible poids moléculaire et provoquant très peu de friction, comme le Téflon. On fait ensuite fondre ce film sur la lame et on le passe à une température de plus de 276 °C (500 °F). Après les premiers passages avec une lame recouverte de Vydax, l'excès de Vydax est retiré et une fine couche demeure sur la surface pour réduire la friction et augmenter le confort. Toutes les lames du Groupe de produits de rasage sont conformes à des normes élevées de qualité. Certains rasoirs pourraient avoir des caractéristiques légèrement différentes en termes de revêtement ou de la composition en acier, mais ils sont tous conçus pour améliorer le rasage.

LES MOULES EN PLASTIQUE GARDENT LES LAMES SÛRES

Alors que les lames sont un élément important d'un bon rasage, la cartouche en plastique qui les protège est essentielle pour le contrôle de l'action des lames en terme de géométrie de la cartouche. Grâce à un processus de moulage par injection, les cartouches en plastique sont moulées par la fonte de morceaux de plastique à des températures de 221 °C à 276 °C (400 °F à 500 °F) qui sont ensuite injectés dans des moules à plusieurs cavités. Une fois refroidies, les parties sont sorties de leurs moules et le cycle recommence. Les parties sont faites à tolérance très stricte pour qu'elles puissent être assemblées aux lames de rasoir dans la position optimale, pour offrir le meilleur rasage. Des capsules, des sièges et des butées d'espacement sont moulés à partir de plusieurs matériaux de plastique, dont le polystyrène et le polypropylène, de façon à répondre aux besoins de chaque rasoir. Une nouvelle technologie vient d'être mise au point et brevetée par le Groupe de produits de rasage — le moulage sur prisonnier. Ce processus complexe moule le plastique autour des lames en une seule opération, éliminant ainsi le besoin d'assemblage et réduisant les variations entre les cartouches. Ce processus sophistiqué résulte en un produit plus uniforme et plus stable du point de vue dimensions.

Une géométrie de cartouche sensée qui contrôle le rasage

Une cartouche de lames jumelles typique est formée de cinq composantes qui interagissent entre elles. La partie inférieure de la cartouche, le SIÈGE ou PLATE-FORME, est la base des autres éléments et contient la grille ou barre de protection. La LAME PRINCIPALE est placée sur le SIÈGE et est suivie de la BUTÉE D'ESPACEMENT. La CAPSULE, ou LAME TRAINANTE, est placée sur la BUTÉE D'ESPACEMENT et la CAPSULE vient par dessus tous ces éléments. Bien que le bout de la lame soit un élément essentiel d'un bon rasage, la géométrie de la cartouche (c.-à-d. la relation entre les lames, la grille ou barre de protection et la capsule) contrôle la proximité du rasage et la dynamique de l'action de coupe des poils. Le comportement d'une lame de rasoir pendant le rasage est similaire à celui d'un avion en bois où la partie saillante de la lame et l'angle de la surface contrôlent l'action de coupe des poils. Dans un rasoir à lames jumelles, la relation est encore plus compliquée que dans un rasoir à lame unique.

La manipulation des variables de la géométrie peut largement modifier les caractéristiques du rasage. Le Groupe de produits de rasage a déployé de grands efforts pour identifier et contrôler les facteurs affectant la géométrie de la cartouche afin de produire un produit optimum qui procurera un rasage sûr et de près. Fabriquer un rasoir sûr requiert un bon contrôle du processus. La lame doit avoir la bonne largeur, les perforations sur la lame permettant de localiser la cartouche doivent être précises, les dimensions des éléments plastiques (siège et capsule) doivent être exactes, et l'assemblage des parties doit être fait de façon fiable. L'aspect tranchant de la lame, la relation entre les différentes variables géométriques et les besoins des consommateurs sont tous pris en considération dans la conception de la meilleure géométrie pour un rasoir donné.

Bandes confort

Un grand nombre des rasoirs fabriqués par le Groupe de produits de rasage comportent une bande confort lubrifiante située au-dessus les lames. Warner-Lambert a été la première compagnie au monde à breveter cette amélioration aux produits de rasage. Ces bandes, dont certaines contiennent de l'aloès, sont faites à base d'un polymère hydrosoluble, appelé oxyde de polyéthylène (Polyox). Une fois mouillées, ces bandes lubrifient la peau pour rendre le rasage plus confortable.

Une autre approche semblable a été utilisée sur d'autres produits, avec une bande Aquaglide (polyvinylpyrrolidone ou PVP) placée sur la tête de la cartouche. Une fois mouillée, la bande devient très glissante et réduit la friction entre la lame et la peau. Ces éléments innovateurs sont à la fois sûrs pour le consommateur et efficace pour ce qui est de rendre le rasage plus confortable. Cette technologie est utilisée dans un grand nombre de rasoirs du Groupe de produits de rasage, pour en améliorer la performance.

Grille de protection

Par souci d'offrir un système de rasage extrêmement sûr, les lames jumelles de certains rasoirs ont été enveloppées d'une fine grille métallique. Cette grille de protection brevetée aide à diriger les lames de façon uniforme sur la peau, la protégeant ainsi des coupures et de l'irritation, tout en assurant un rasage de près. Cet élément de sécurité supplémentaire s'est avéré un progrès réussi dans la science du rasage.

Lames flexibles

Les lames flexibles sont une amélioration notable dans le domaine du rasage. La conception convolutée et le matériel spécial utilisé permettent aux lames de s'adapter aux contours de la région à raser. Après de nombreuses années en développement, ce système unique a démontré pouvoir procurer un rasage de près, tout en améliorant confort et sécurité. L'action flexible innovatrice de la cartouche de lames jumelles permet d'obtenir un rasage inégalé, et permet au rasoir de s'adapter à toutes les formes de visage.

Le contrôle de la qualité, pour un rasage sûr

La fabrication de lames de rasoir modernes est un processus très complexe qui implique de grands volumes de production et le maintien d'une bonne uniformité dans le produit fini. Pour obtenir le meilleur produit de rasage, il est crucial que chaque processus soit suivi dans les limites spécifiées. Cela est assuré, dans toutes les usines du Groupe de produits de rasage, grâce à des contrôles de qualité stricts effectués à chaque étape du processus de fabrication. L'inspection inclut des examens visuels et au microscope, des tests chimiques et métallurgiques, des tests physiques de la solidité et de la durabilité de la lame, ainsi que des inspections électroniques par vidéo. Toutefois, l'évaluation finale de la qualité du rasage demeure propre à l'utilisateur du rasoir. Tous les tests de rasage sont effectués auprès d'humains. Pour cela, des milliers d'hommes et de femmes participent chaque jour aux essais sur les rasoirs. Des comités locaux évaluent la qualité du produit avant qu'il ne quitte l'usine pour se retrouver entre les mains du consommateur. D'autres comités évaluent la production de toutes les usines afin d'assurer l'uniformité de la fabrication d'une usine à l'autre.

ASSEMBLAGE ET EMBALLAGE — EN ROUTE VERS LE MARCHÉ

Une fois les lames et tous leurs éléments fabriqués, ils doivent être assemblés pour former le rasoir, puis être emballés pour être vendus sur le marché. L'assemblage est une étape critique du processus de fabrication. Il est important que certains processus de l'assemblage soient faits correctement afin de garantir un produit final sûr et fonctionnel. Le Groupe de produits de rasage a recours à différentes technologies d'assemblage. La méthode la plus courante est celle qui consiste à placer chaque élément du rasoir sur un gabarit de montage pour s'assurer de son emplacement exact et faciliter l'ajustement du prochain élément par-dessus.

Les différents éléments sont joints à l'aide d'un processus d'empilage ou d'encliquetage. Les opérateurs de machine vérifient systématiquement la qualité du travail en cours, et chaque cartouche est automatiquement inspectée pour s'assurer que tous ses éléments sont présents et à la bonne place. Le produit fini passe ensuite au processus d'emballage. L'emballage est à la fois informatif et fonctionnel. L'emballage imprimé emboîte le produit, le garde propre, en permet l'identification, et informe le consommateur à son sujet. L'emballage secondaire consiste en une protection solide pour le transfert du produit au distributeur ou au détaillant.